Калькулятор расчета расхода щебня на м2

Грунты

.
В составе грунтощебня могут применяться различные по генезису и
гранулометрическому составу грунты: глинистые, суглинистые, супесчаные. При
этом надо стремиться к применению грунтов оптимального гранулометрического
состава.

Наиболее
высокая прочность, морозоустойчивость и водоустойчивость грунтощебня
достигается при применении супесчаных и легкосуглинистых грунтов,
гранулометрический состав которых близок к оптимальному. Предварительное
улучшение гранулометрического состава тяжелых суглинистых и глинистых грунтов
пескованием, а также песчаных грунтов глинованием для доведения их состава до
оптимального может оказаться рациональным при наличии в непосредственной
близости от трассы карьеров крупно- и среднезернистых песков, гравия или глины
соответственно.

9. Требования
к грунтам устанавливаются в зависимости от применяемого в составе грунтощебня
типа вяжущего вещества.

10. Для
неукрепленного грунтощебня могут применяться связные грунты с влажностью
границы текучести не более 40%. Число пластичности при этом не ограничивается.
Наиболее эффективно в этом случае применение супесчаных или легких суглинистых
грунтов. Допускается применение тяжелых суглинков и глин, предварительно
улучшенных песком.

11. При
применении цемента в составе грунтощебня можно использовать все связные грунты
– супесчаные, суглинистые и глинистые различных генетических типов с
нейтральной и щелочной реакцией почвенного раствора (рН = 6-10) при условии
ограничения следующих показателей:

а) граница
текучести не более 40%;

б) число
пластичности не более 17.

Чем выше
содержание в грунте пылеватых и глинистых частиц, а также гумусовых веществ,
тем больше потребное количество цемента, тем труднее размельчение агрегатов
грунта и равномерное распределение цемента и воды в процессе производства
работ.

Не следует
применять черноземы с содержанием гумусовых веществ более 10%.

12. При
применении битума и полимерных смол в составе грунтощебня можно применять
грунты с влажностью границы текучести не более 40% и числом пластичности не
более 22.

Наиболее
эффективно в этом случае применение грунтов оптимального гранулометрического
состава (см. ).

Степень трамбовки на площадке и при перевозке

Отклонение в объеме загружаемого и доставляемого на конечную точку щебня – известный факт, чем сильнее вибрация при транспортировке и дальше расстояние, тем выше его степень уплотнения. Для проверки соответствия количества привезенного материала чаще всего используется обычная рулетка. После обмерки кузова полученный объем делят на коэффициент и сверяют с указанным в сопроводительной документации значением. Вне зависимости от размера фракций данный показатель не может быть меньше 1,1, при высоких требованиях к точности доставки его оговаривают и прописывают в договоре отдельно.

При игнорировании этого момента претензии к поставщику необоснованные, согласно ГОСТ 8267-93 параметр не относится к обязательным характеристикам. По умолчанию для щебня принимается равным 1,1, проверку доставленного объема проводят на пункте приема, после выгрузки материал занимает чуть больше места, но со временем он дает усадку.

Требуемая степень уплотнения при подготовке оснований зданий и дорог указывается в проектной документации и зависит от ожидаемых весовых нагрузок. На практике может достигать 1,52, отклонение должно быть минимальным (не более 10%). Трамбовку проводят послойно с ограничением по толщине в 15-20 см и применением разных фракций.

Дорожное покрытие или фундаментные подушки засыпаются на подготовленные площадки, а именно – с выравненным и утрамбованным грунтом, без значительных отклонений уровня. Первый слой формуется из крупного гравийного или гранитного щебня, использование доломитовых пород должно быть разрешено проектом. После предварительного уплотнения куски расклинцовывают более мелкими фракциями, при необходимости – вплоть до засыпки песка или песчано-гравийных смесей. Качество выполнения работ проверяется отдельно на каждом слое.

Соответствие полученного результата трамбовки проектному оценивается с помощью специального оборудования – плотномера. Замер проводится при условии содержания не более 15% зерен с размером до 10 мм. Инструмент погружают на 150 мм строго вертикально с соблюдением необходимого нажима, уровень вычисляют по отклонению стрелки на приборе. Для исключения ошибки замеры делают в 3-5 точках в разных местах.

Насыпная плотность щебня разных фракций

Помимо коэффициента трамбовки для определения точного количества требуемого материала нужно знать размеры засыпаемой конструкции и удельный вес заполнителя. Последний представляет собой отношение массы щебенки или гравия к занимаемому ими объему и зависит в первую очередь от прочности исходной породы и размера.

Удельный вес обязательно указывается в сертификате продукции, при отсутствии точных данных его можно найти самостоятельно опытным путем. Для этого потребуется цилиндрическая емкость и весы, материал засыпают без трамбовки и взвешивают до и после заполнения. Количество находят путем умножения объема конструкции или основания на полученное значение и на степень уплотнения, указанную в проектной документации.

Показатели плотности также актуальны при подборе пропорций при приготовлении бетонных смесей. Для фундаментных конструкций рекомендуется использовать гранитный щебень с размером фракций в пределах 20-40 мм и удельным весом не менее 1400 кг/м3

Уплотнение в данном случае не проводится, но обращается внимание на лещадность – для изготовления ЖБИ требуется кубовидный заполнитель с низким содержанием зерен неправильной формы. Насыпная плотность используется при перерасчете объемных пропорций в массовые и наоборот

Виды щебня и технические характеристики

Фракции щебня.

Щебень для строительства может использоваться различный. Производители предлагаются разные его виды, свойства которых отличаются друг от друга. Сегодня по типу сырья щебень принято разделять на 4 большие группы:

• гравийный;
• гранитный;
• доломитовый, т.е. известняковый;
• вторичный.

Для изготовления гранитного материала используется соответствующая порода. Это нерудный материал, который получают из твердой породы. Гранит – застывшая магма, обладающая большой твердостью, обработка его затруднительная. Щебень данного вида изготавливается согласно ГОСТу 8267-93. Самым популярным является щебень, имеющий фракцию 5/20 мм, так как его можно применять для разнообразных работ, включая изготовление фундаментов, дорог, площадок и прочего.

Гравийный щебень представляет собой строительный сыпучий материал, который получается при дроблении каменистой скалы либо породы в карьерах. Прочность материала не такая высокая, как у гранитного щебня, но зато стоимость его ниже, как и радиационный фон. Сегодня принято различать два типа гравия:

• дробленая разновидность щебня;
• гравий речного и морского происхождения.

По фракции гравий классифицируется на 4 большие группы: 3/10, 5/40, 5/20, 20/40 мм. Используется материал для приготовления различных строительных смесей в качестве наполнителя, он считается незаменимым при замешивании бетона, строительстве фундаментов, дорожек.

Физико-механические свойства шлакового щебня.

Известняковый щебень изготавливается из горной осадочной породы. Как понятно из названия, сырьем выступает известняк. Основная составляющая – карбонат кальция, стоимость материала одна из самых низких.

Фракции этого щебня разделяются на 3 большие группы: 20/40, 5/20, 40/70 мм.

Применим он для стекольной промышленности, при изготовлении небольших железобетонных конструкций, в приготовлении цемента.

Вторичный щебень имеет самую низкую стоимость. Делают его из строительного мусора, например, асфальта, бетона, кирпича.

Преимущество щебня – низкая стоимость, но по основным характеристикам он сильно уступает остальным трем видам, поэтому применяется редко и только в тех случаях, когда прочность большого значения не имеет.

Как сделать подушку из щебня

Перед началом строительных работ, следует основание покрыть более мелким материалом. В качестве него, можно использовать речной песок среднего или крупного размера. Он не содержит в себе органических веществ, которые со временем могут разлагаться и гнить. Поэтому его можно использовать без дополнительной переработки. Насыпь из песка должна составлять от десяти до пятнадцати сантиметров. После чего она нуждается в тщательном равномерном распределении и утрамбовывании. Если не выполнить данное требование, поверхность может получиться неровной, а позже этот недостаток исправить вряд ли получится.

Только после создания предварительного слоя можно насыпать щебень, слой которого должен варьироваться от двадцати – двадцати пяти сантиметров. Его, так же как и песчаный слой требуется хорошо разровнять и утрамбовать с помощью виброплиты или трамбовочного катка.

Если же в арсенале не имеется таких приспособлений, можно такой инструмент сделать самому. Для этого понадобиться бревно, размером около одного метра. К нему прикручивают две ручки, после чего, бревно торцевой частью проводится по всей площади будущего фундамента. Данный процесс прост в применении, для этого нужно просто подбрасывать бревно и когда оно будет падать, будет происходить уплотнение песчано-щебенчатого настила.

Этот слой то и будет началом фундамента.

Далее необходимо продолжить работы по созданию фундамента. Слой из щебня покрывается строительным раствором. Он может быть песчано-цементным, известково-цементным, цементно-глиняным. Укладка фундамента производится на готовый щебенчатый слой. Высота обычно выбирается от пятнадцати до двадцати сантиметров от уровня земли. Кладка, при этом, может состоять из кирпича, так и из бутового камня. Кладку армируют посредством стальной проволоки. Это действие совершается для усиления надежности и прочности фундамента.

Иногда подушка создается только из щебня. Но это происходит лишь в том случае, если грунт на котором будет стоять здание, песчаный. Технология идентична укладке песчано-щебенчатой подушки. Кроме того щебенчатое основание идеально вписывается под фундамент, в этом случае долговечность службы фундамента обеспечена на долгие годы. Щебень легко станет заменителем песка, а его использование незаменимо на проблематичных грунтах, на которых заливка фундамента очень осложнена.

Уплотнение грунта щебнем

Необходимые материалы и инструменты:

• щебень;
• экскаватор;
• бульдозер;
• каток;
• гидровиброуплотнитель;
• лопаты;
• виброплита;
• известь;
• вода;
• грунт;
• кирпичный щебень.

Перед началом работ по уплотнению первым делом проводят исследование состава грунта участка, который выделен под застройку. Проводят бурение на глубину 0,5-0,7 м (это глубина промерзания почвы) и берут образцы. С помощью этих проб устанавливают вид грунта, глубину залегания грунтовых вод и наличие на данном участке плавунов.

Cхема послойного уплотнения грунта катком.

Если все показатели лабораторных исследований в норме и особых противопоказаний для проведения застройки не найдено, начинают подготовку поверхности для засыпки ее щебнем. Можно использовать и гравий.

Копают котлованы и траншеи. В промышленных условиях это делается с помощью бульдозеров и экскаваторов, в домашних – с помощью лопаты. В зависимости от свойств почвы проводят ее осушение или увлажнение. Боковые стены и углы котлованов фиксируют, чтобы не допустить ссувов грунта. Засыпают щебень и начинают процесс трамбовки с помощью катков. Средняя глубина уплотнения – 0,5 м.

Существуют тяжелые виды трамбовки, при которых грунт уплотняется на 1,5-2,5 м. При этом количество щебня исчисляется тоннами. Процесс трамбовки не прекращается до тех пор, пока основание не перестает проседать.

Для песчаных почв уплотнение грунта происходит методом вибрирования. Для этого используются специальные виброплиты. Обычные виброплиты способны уплотнить основание на 0,5 м, а самоходные тяжелые – на 1 м.

Немаловажную роль в этом процессе имеет показатель влажности. Если грунт слишком жидкий, то при вибрировании он будет интенсивно прилипать к виброплитам. Тогда работа не даст никакого результата. Чтобы избежать осложнений подобного рода, поверхность котлована покрывают известью, кирпичным щебнем или обычным сухим грунтом и продолжают работы. Также можно временно приостановить работы по утрамбовке и дать котловану просохнуть естественным путем. При недостатке влаги место проведения работ по уплотнению на сутки заливают водой.

Процесс глубинного уплотнения выполняется методом гидровибрирования. В почву на глубину 2 м помещают блок гидровиброуплотнителя. Он производит вибрацию в течение 20-30 секунд, параллельно с его работой грунт насыщают водой. Он становится подвижным и хорошо уплотняется. Блок извлекают, но при этом не прекращают подачу воды. Весь процесс длится 20-30 минут. Такое уплотнение грунта применяется для песчаных почв.

уплотнение щебня .

А. Определение оптимальной влажности и стандартной плотности грунтощебня

1) Определяем
характеристики грунта: границу раскатывания, границу текучести, средний
удельный вес, стандартную плотность и оптимальную влажность.

2) Определяем
удельный и объемный вес щебенок.

3) Заготавливаем
смеси с содержанием щебня 30, 40, 50 и 60% по весу при влажностях, подсчитанных
по формуле ().

где W-оптимальная
влажность грунта в составе грунтощебня %;

-содержание щебня
по весу, в долях единицы;

-водопоглощение
щебня, %;

C-испаряемость
воды при перемешивании составляющих, %.

Смеси
заготавливаем из расчета, чтобы получить не менее 3-х образцов каждого состава.
Ориентировочный вес одного образца 4,5-5 кг. .

4) На
гидравлическом прессе эффективным давлением формуем образцы при постоянной
скорости деформирования, равной 3 мм/мин.

Эффективным
давлением называется такое давление, при котором в конце процесса уплотнения
грунт в составе грунтощебня будет иметь стандартную плотность.

Если мы
обозначим через:

S –
площадь поперечного сечения образца в см2;

P_r–
вес сухого грунта в составе грунтощебня в г;

P_щ–
вес сухого щебня в г;

– стандартную
плотность грунта в г/см3 ,

g_щ–
объемный вес отдельных щебенок в г/см3,

то исходя из
определения плотности грунта при помощи несложных математических преобразований
конечную высоту образца H, до которой необходимо уплотнять грунтощебень,
запишем так:

Грунтощебень
уплотняем на гидравлическом прессе со скоростью 3 мм/мин, до высоты,
подсчитанной по формуле (); запишем величину
эффективного давления р_э. Выдерживаем образец под таким давлением в
течение 5 мин.

5)
Строим график зависимости эффективного давления от содержания щебня, т. е.

6) Для требуемого состава
грунтощебня формуем эффективным давлением 3-4 серии образцов при влажностях
(1,1 -1,0-1,2)W_Ok, где W_Ok – по формуле ().

Определяем объем и вес
каждого образца. По результатам вычислений строим график «плотность-влажность»,
т. е.

.

Точка перегиба
на этом графике и определяет величину стандартной плотности и оптимальной
влажности грунтощебня данного состава ().

Такие графики строят
каждый раз, когда приступают к работе с новыми материалами, так как величина
оптимальной влажности и стандартной плотности грунтощебня зависит от
гранулометрического состава грунта, от материала исходной горной породы, от
количества щебня и др. Для контрольных постов и построечных лабораторий такой
способ является довольно громоздким. С некоторым приближением для этих целей
можно рекомендовать расчетный способ определения стандартной плотности и
оптимальной влажности грунтощебня или же определять эти величины по
номограммам.

Рис. 5.
Зависимость эффективного давления формирования грунтощебеночных образцов от
содержания щебня.

Рис. 6. Зависимость плотности грунтощебня от влажности.

Рассмотрим
единицу объема грунтощебня. Пусть щебень с объемным весом отдельных щебенок
γщ занимает в единице объема грунтощебня какую-то часть pv. Стандартную
плотность грунта (мелкозема) в составе грунтощебня обозначим через δr.
Тогда плотность грунтощебня будет равна:

Если
содержание щебня задается в долях единицы по весу ρ то плотность
грунтощебня

Расчетный
метод определения стандартной плотности и оптимальной влажности грунтощебня состоит
в следующем:

1)
определяем границу текучести грунта (W_T)

2) определяем
объемный вес щебенок (γ_щ)

3) по
формулам, предложенным А. К. Бируля, Н. Ф. Сасько А. Ф. Котвицким определяем
оптимальную влажность и стандартную плотность грунта.

гдеW_T–
граница текучести грунта, %;

W_n– число пластичности грунта, %.

где Δ -удельный вес минеральных частиц грунта, г/см3;

υ- оптимальный объем защемленного
воздуха в долях единицы;

W-оптимальная влажность грунта в долях единицы, по .

Величины
Δ и υ по данным работы вышеуказанных авторов приведены в .

Таблица 2

РАСЧЕТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГРУНТОВ

4) Определяем
стандартную плотность грунтощебня. Если содержание щебня задано в процентах или
долях единицы по объему, то δгрщ определяем по ,
если по весу, то по .

5) Оптимальную
влажность грунтощебня определяем по . По и можно составить
номограммы, по которым при данных значениях стандартной плотности грунта,
объемного веса щебенок и содержания щебня можно находить стандартную плотность
грунтощебня.

На приведена номограмма, если содержание щебня
задано по объему, а на – если содержание
щебня задано по весу. На рисунках показан ключ к пользованию номограммами.

8 Правила приемки

• 8.1 Готовые смеси должны быть приняты службой технического контроля предприятия-изготовителя.

• 8.2 Приемку и поставку готовых смесей проводят партиями.

• 8.3 Отбор и подготовку проб готовых смесей для контроля качества проводят в соответствии с ГОСТ 33048.

Примечание — Минимальную массу пробы с размерами зерен, не указанными в ГОСТ 3304В—2014 (пункт 5.5. таблица 2). рассчитывают методом интерполяции по массе согласно приведенным значениям.

8.4 Для проверки соответствия качества готовых смесей требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.

Приемо-сдаточные испытания проводят ежесуточно с целью обеспечения контроля соответствия готовых смесей требованиям настоящего стандарта и определения возможности их приемки.

Периодические испытания проводят для периодического подтверждения качества готовых смесей. а также стабильности технологического процесса их производства.

8.5 Периодичность испытаний и определяемые показатели при приемо-сдаточных и периодических испытаниях приведены в таблице 7.

Таблица 7

При приготовлении смеси на объекте отбор проб необходимо проводить из приобъектного склада или до уплотнения конструктивного слоя.

8.6 Результаты приемо-сдаточных и периодических испытаний приводят в документе о качестве, в котором указывают:

• – наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

• – номер и дату выдачи документа;

• – номер партии и количество материала;

• – наименование материала;

• – тип. категорию и марку по гранулометрическому составу смеси;

• – марку по содержанию пылевидных и глинистых частиц в смеси;

• – содержание глины в комках в смеси;

• – группу по содержанию дробленых зерен в щебне из гравия;

• – содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой форм в щебне (гравии):

• марку по дробимости щебня (гравия);

• – марку по морозостойкости щебня (гравия):

• – марку по водостойкости щебня (гравия):

• • потерю массы при определении устойчивости структуры против распадов;

• • насыпную плотность;

• – удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

• – обозначение настоящего стандарта.

Пример заполнения документа о качестве (значения физико-механических показателей) готовой смеси представлен в приложении Б.

Виды щебня и его особенности

Щебень – это сыпучий материл неорганического происхождения, состоящий из зерен размером от 5 миллиметров и выше. Получают щебень с помощью дробления гранита (горной породы), валунов и гравия.

Технические характеристики щебня представлены в основных его свойствах:

Адгезия щебня – является характерной особенностью щебня. Данный параметр отображает силу сцепления щебня и битумных вяжущих. Качество сцепления этих материалов определяется цветом щебня, чем он темнее, тем сцепление лучше. Наилучшие показатели адгезии у щебня темно-серого цвета.

Фракционный состав щебня – по крупности зерен щебень подразделяется на фракции: основные и сопутствующие.

Размеры основных фракций: .

Размеры сопутствующих фракций: 0-2миллиметра; 0-5; 0-15; 0-20; 0-40; 0-60; 2-5.

В редких случаях применяют фракции размером от 70-до 120 мм; от 120 мм – до 150 мм.

Для строительства линий трамвая, автодорог, фундаментов зданий, железнодорожных насыпей используют гранитный щебень следующих фракций: 20-40 миллиметров, 20-65, 25-60, 40-70.

Прочность щебня – определяется пределом прочности при сжатии исходной породы (горной), дробимостью при раздавливании (сжатии) в цилиндре, а также износостойкостью в полочном барабане. В зависимости от прочности щебень подразделяется на следующие марки: щебень высокопрочного вида (М1200-1400), щебень прочного вида (М800-1200), щебень, обладающий средней прочностью (М600-800), щебень со слабой прочностью (М300-600), щебень с очень слабой прочностью (М200).

Морозостойкость щебня – данная характеристика показывает количество циклов заморозки я и циклов оттаивания. Данный показатель определяется путем насыщения щебня раст-ом сернокислого натрия и последующего высушивания. Основные марки щебня по морозостойкости: марка F15, марка F25, марка F50, марка F100, марка F150, марка F200, марка F300, марка F400. В строительстве применяют щебень марки F300.

Лещадность щебня – одна из основных технических характеристик щебня. Чем меньше показатель лещадности, тем щебень качественнее.

Зерна, из которых состоит щебень, бывают пластинчатой (лещадной) формы и игловатой формы. Зерна пластинчатой и игловатой формы определяются тем, что их толщина и ширина в 3 раза менее их длины.

Форма зерен щебня делится на 4 вида (в зависимости от % содержания пластинчатых и игловатых форм зерен):

Группа – Кубовидная форма – содержит до 15 процентов;

Группа – Улучшенная – содержит до 25 процентов;

Группа – Обычная – содержит от 25 процентов до 35 процентов;

Группа – Обычная – содержит от 35 процентов до 50 процентов.

Радиоактивность щебня – немаловажная характеристика щебня. Определяется заключением санитарно-эпидемиологической службы.

Проверяем качество (степень) уплотнения щебня

Опубликовал 8 августа 2012 | Автор

Как проверить уплотнение щебеночной подушки? С этим вопросом сталкиваются при обратной засыпке котлована щебнем или при замещении местного грунта, не пригодного для основания под фундаменты.

Для испытания степени уплотнения понадобится специальный прибор, который вычисляет усадку щебня после серии ударов (метод динамического зондирования).

Зачем нам вообще измерять качество уплотнения щебня? Проведя данные испытания, мы обезопасим себя в дальнейшем от просадки подстилающих слоев под полы. В случае некачественного уплотнения со временем щебеночный слой даст усадку. Между ним и плитой пола образуется воздушное пространство (зазор), в следствии чего по полам пойдут трещины. Чтобы этого избежать, требуется качественно выполнять обратную засыпку с послойным уплотнением (слоями по 200…300 мм).

Предположим, каток выполнил требуемое количество проходов в режиме “вибро” и необходимая степень уплотнения выполнена. Вызываем лабораторию, которая проведет испытания и выдаст нам положительное заключение. Кстати, если грамотно и очень хорошо уплотнить щебень, да еще и с расклинцовкой (заполнением пустот между щебнем более мелкой фракцией, например, при засыпке фракцией 40-70 мм, можно расклинцевать его более мелкой – 20-40 или даже 10-20 мм), то “взрыхлить” такое основание будет весьма трудоемко даже с помощью лома! Проверено.

Однажды я наблюдал картину приемки тех.надзором основания под автодорогу. Это была женщина, которая приехала на каблуках (как оказалось, не случайно ). Она использовала два метода проверки:

сначала бросила мелкий камушек прямо под движущийся каток и проследила, чтобы он не втрамбовался в щебень, а раскололся, либо превратился в порошок;
потом она подошла к этому участку и вращающими движениями попыталась заглубить каблук в основание.

Вот такие вот методы. Но вернемся к нашему, более научному. На уплотненный щебень устанавливается прибор: ударная часть и электронное табло для обработки полученных данных (на фото оно в чемодане).

Ударная часть состоит за тяжелого опорного диска, к которому закреплен вертикальный вал. Как раз по этому валу и ходит ударная часть прибора. Поднимаем ее до определенной высоты и отпускаем. После серии ударов смотрим показатели в электронном табло.

Прибор покажет степень усадки щебня под плоскостью диска после произведенных ударов. Если усадка в пределах допуска, то смело можем продолжать отсыпку последующих слоев. Если нет – продолжаем работать виброкатком на некачественно уплотненном участке.

Помните, эти испытания в первую очередь делаются для себя, а не ради получения положительного заключения! А трещины в плитах пола -это достаточно частое явление. Как правило, из-за некачественного основания.

Кстати, прибор для определению степени уплотнения достаточно компактный и может поместиться в багажнике любой легковой машины. Это делает лабораторию мобильной и доступной, практически, для любого удаленного объекта.

И содержимое чемоданчика .

Данная статья защищена авторским правом и может быть перепечатана
только с использованием активной ссылки на сайт NewKarkas.ru

Материал балластного слоя и требования к нему

Соответственно назначению материалы для балластного слоя должны быть высокопрочными, хорошо противостоять механическому разрушению и износу; обладать большим внутренним трением и сцеплением частиц, чтобы обеспечивать высокую стабильность пути; хорошо пропускать воду, обладать амортизационными свойствами, быть морозостойкими; в возможно меньшей мере подвергаться дроблению при подбивочных работах, не выветриваться, не размываться дождями и не быть слишком крупными, чтобы рельсовые опоры равномерно опирались на балластную призму.

Этим требованиям в разной степени удовлетворяют щебень, отходы асбестовой промышленности (асбестовый балласт), гравий, песок, ракушка и шлаки.

Щебень изготовляют из твердых каменных пород: гранита, кварцита, порфира, диорита, базальта, известняка и других. Частицы путевого щебня должны иметь размеры 25–50 и 25–60 мм. Допускается в составе этого балласта и некоторое количество частиц крупнее и мельче.

Так как щебень получают дроблением, то он отличается от других балластных материалов, например гравия и песка, острыми гранями, что придает ему высокое сопротивление сдвигу и обеспечивает прочное механическое сцепление с деревянными шпалами. Особенно высокими эксплуатационными свойствами обладает щебень, приготовленный из высокопрочных скальных горных пород (гранита, базальта, диорита).

Щебень – наилучший балласт. Он в наибольшей степени (особенно по упругости и обеспечению устойчивости рельсошпальной решетки) удовлетворяет предъявляемым к балластному слою требованиям.

Асбестовый балласт применяется в нашей стране с 1938 г. на дорогах Урала и Сибири. Это песчано-гравийная масса разработанных горных пород, содержащая до 5 % асбеста в виде мелких волокон. Опыт Свердловской и Западно-Сибирской дорог показывает, что асбестовый балласт не пучится и лучше других препятствует проникновению внутрь слоя засорителей. Ремонт пути на нем дешевле, чем на щебеночном. Однако асбестовый балласт несколько хуже щебеночного выдерживает большие нагрузки (особенно в стыках) и малоустойчив против ливневых дождей.

Гравий – продукт разрушения твердых невыветривающихся пород. Его зерна округлые, поэтому менее устойчивы, чем частицы щебня. Гравий – достаточно хороший материал для балласта.

Песок (песчаные балласты) для балласта применяют крупнозернистый или среднезернистый. Оба они – наихудшие из балластов, так как меньше, чем другие материалы, удовлетворяют требованиям, предъявляемым к балластному слою. Особенно плохо, что при замерзании резко уменьшается его упругость.

Ракушечный материал, применяемый на дорогах Юга, получается в результате разработки ракушечных морских отложений. Свежий ракушечный балласт вначале работает лучше песчаного, но со временем частицы измельчаются, образуют пыль, которая цементирует балластный слой, и тогда он теряет водопроницаемость и упругость.

Шлаки для балласта употребляют доменные, из мартеновских печей и из печей для плавки цветных металлов. Металлургические шлаки – хороший материал для балластного слоя. Они должны быть кислыми.

На дорогах Европы и США в качестве балластного материала применяют преимущественно щебень, а в некоторых странах – шлаки.

Список источников

• sait-sovetov.net
• allgosts.ru
• vse-lekcii.ru
• stroitel-lab.ru
• ostroymaterialah.ru
• funer.ru
• files.stroyinf.ru
• NaFundamente.ru
• newkarkas.ru