Инновационная технология бетонное полотно

5.1 Контрольные образцы бетона

5.1.1 Номинальные размеры образцов-кубов зависят от
номинального размера зерна заполнителя и при наибольшем номинальном размере
зерна заполнителя (D_max) 20 мм и менее
наименьший размер ребра куба принимается равным 100 мм.

За базовый образец следует принимать образец-куб
размером 150×150×150 мм.

5.1.2 Образцы изготавливают и испытывают сериями.
Число образцов в серии принимают по ГОСТ 10180,
но не менее 4 шт. – для определения прочности в проектном возрасте и не менее 2
шт. – в промежуточном или более позднем возрасте. Конкретное число образцов
указывается в технологических регламентах в разделе по контролю качества.

5.1.3 Отклонения от плоскостности
опорных поверхностей кубов относительно угловых точек, а также вогнутость
(выпуклость) граней кубов, прилегающих к плитам пресса, не должны превышать 0,1
% длины ребра образца.

5.1.4 Отклонения от
перпендикулярности смежных граней кубов не должны превышать 0,1 % длины ребра
образца.

5.1.5 В случаях, предусмотренных технологическими
регламентами, для определения призменной прочности изготавливаются
образцы-призмы с номинальными размерами 100×100×400 мм.

За базовый образец следует принимать образец-призму
размером 150×150×600 мм (ГОСТ
24452).

6.3 Проведение испытаний

6.3.1 Число и расположение участков испытаний
назначаются с учетом:

задач контроля (определение класса бетона,
распалубочной, передаточной прочности, выявления зон пониженной прочности
бетона и др.);

вида конструкций;

размещения захваток и порядка бетонирования;

армирования конструкций.

При этом прочность бетона должна контролироваться в
каждой захватке бетонирования.

6.3.2 Общее число участков контроля для оценки
класса должно быть не менее 25.

6.3.3 Прочность бетона поверхностного слоя
конструкций, определенная неразрушающими методами, может быть занижена по
сравнению с прочностью заглубленных зон. Поэтому определяется поправочный
коэффициент К, учитывающий это различие.

Поправочный коэффициент определяется по результатам
испытаний образцов – цилиндров диаметром 75 мм, изготовленных из кернов,
отобранных и испытанных в соответствии с разделом 7 настоящего стандарта, или
при выполнении условий – по
данным испытаний методом отрыва со скалыванием по формуле

(5)

где R_гл – прочность бетона, определенная в участке, заглубленном
на 35-60 мм от поверхности конструкции, определенная испытанием кернов или
методом отрыва со скалыванием;

R_пов
– прочность бетона в поверхностном слое конструкции, определенная теми же
методами;

n
– число участков испытаний, принимаемое в начале работ не менее пяти. В
дальнейшем корректировка коэффициента К проводится не реже одного раза в
месяц по данным испытаний не менее чем трех участков.

(Опечатка. Информ. бюллетень. № 2-2009)

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

• 3.1 Термины и определения

  3.1.1 нормативная прочность класса бетона: Средняя кубиковая прочность бетона, соответствующая его классу собеспеченностью 0.95 (тяжелый и мелкозернистый) при коэффициенте вариации v = 13.5 % или с обеспеченностью 0.9 (гидротехнический бетон) при коэффициенте вариации v = 17 %.

Издание официальное

• 3.1.2 начальные составы бетона (основной и дополнительные): Составы бетона, рассчитанные теоретически и используемые после экспериментальной проверки, для назначения номинального состава бетона.

• 3.1.3 номинальный состав: Состав бетона, определяющий расход материалов фиксированного качества, необходимый для изготовления 1 м3 бетона заданного качества, который после твердения в определенных условиях обеспечивает в проектном возрасте (и других нормируемых возрастах) получение бетона, соответствующего всем нормируемым показателям качества.

• 3.1.4 рабочий состав: Состав бетона, полученный из номинального состава, путем его корректирования. учитывающего отличия фактических показателей качества материалов, применяемых для изготовления бетонной смеси, от показателей качества материалов, использованных при подборе номинального состава бетона.

• 3.1.5 уровень основного эффекта действия добавки: Критерий эффективности добавки по ГОСТ 24211 и техническим условиям изготовителя.

• 3.1.6 критерий оптимизации: Экстремальное значение количественного или качественного показателя свойств компонентов или состава бетона.

  • 3.1.6.1 компоненты бетонной смеси: Экстремальный расход цемента или заполнителя, минимальная экзотермия цемента, минимальная водопотребность песка и т. д.

  • 3.1.6.2 технологическая характеристика бетонкой смеси: Минимальная пустотность смеси заполнителей. минимальная водопотребность бетонной смеси, минимальная расслаиваемость и т. д.

  • 3.1.6.3 физико-механические свойства бетона: Кинетика набора прочности, усадочно-дефор-мативные свойства, однородность свойств и т. д.

  • 3.1.6.4 номинальный состав бетона: Минимальные стоимость, трудоемкость, сроки строительства и т. д.

• 3.1.7 рабочая дозировка: Дозировка рабочего состава бетона, необходимая для получения определенного объема готовой бетонной смеси.

3.2 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

Д, — доза Аго материала по массе, кг;

П_кор. Щ_кор — необходимое количество мелкого и крупного заполнителя соответственно в 1 м3 бетона после корректирования, кг/м3:

П_щ — процентное содержание мелкого заполнителя в крупном заполнителе. %; Цд, П,. Щ, и В, — расход мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды соответственно в скорректированном по влажности рабочем составе. кг/м3:

П_о, Щ) и В_о — расход цемента, мелкого заполнителя, крупного заполнителя и воды в номинальном составе соответственно, кг/м3;

Щ_п — процентное содержание крупного заполнителя в мелком заполнителе. %;

9и.’ 9_п– 9ui- 9- 9_а — масса цемента, мелкого заполнителя, крупного заполнителя, воды и добавки соответственно в опытном замесе, кг;

V — объем. м3;

Р, — расход /*го материала в рабочем составе по массе, кг/м3;

W_n — влажность мелкого заполнителя и крупного заполнителя соответственно, %;

р — плотность, кг/м3.

р_см и р_{фа — средняя плотность бетонной смеси и фактическая средняя плотность бетона соответственно. кг/м3;}

— суммарная масса всех материалов в опытном замесе, кг.

3.3 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

БСУ — бетонно-смесительный узел;

В/Ц отношение — водоцементное отношение:

Ц/В отношение — цементно-водное отношение.

5.6 Проведение испытаний

5.6.1 Перед установкой образца опорные плиты пресса
должны быть очищены от частиц бетона, оставшихся от предыдущего испытания.

5.6.2 При испытании на сжатие образцы устанавливают
одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту пресса центрально относительно
его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту пресса.

5.6.3 После установки образца на опорные плиты
пресса (отцентрированные дополнительные стальные плиты) совмещают верхнюю плиту
пресса с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью
прилегали одна к другой. Далее начинают нагружение.

Нагружение образцов производят непрерывно со
скоростью, обеспечивающей повышение расчетного напряжения в образце до его
полного разрушения в пределах (1,0±0,4) МПа/с. При этом время нагружения одного
образца должно быть не менее 30 сек.

5.6.4 Максимальное усилие, достигнутое в процессе
испытания, принимают за разрушающую нагрузку и записывают его в журнал
испытаний.

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0—2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2—2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия. обновления и отмены»

Сведения о стандарте

• 1 РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским, проектно-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона им. А.А. Гвоздева (НИИЖБ им. А.А. Гвоздева) — структурным подразделением Акционерного общества «Научно-исследовательский центр «Строительство» (АО «НИЦ «Строительство»)

• 2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК465 «Строительство»

• 3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 марта 2020 г. N 117-П)

За принятие проголосовали:

• 4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 июня 2020 г. No 296-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 27006—2019 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2020 г.

• 5 ВЗАМЕН ГОСТ 27006—86

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.fu)

Стандартинформ. оформление. 2020

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Технология изготовления своими руками

Прозрачный бетон можно изготовить собственноручно, однако следует внимательно отнестись к этому процессу. Сложность заключается в технологии приготовления литракона, а именно, в пропорциях нужных компонентов. Чтобы получилась светопроводная структура, следует взять четыре процента оптоволокна от всей массы раствора. Также следует соблюдать направление укладки нитей, которые должны лежать строго в одну сторону. Для собственноручного создания литракона следует подготовить следующие материалы:

• очищенную воду;
• просушенную цементную смесь с мелкими зернами заполнителя;
• стекловолокно длиной, соответствующей толщине плиты.

Оптическое стекловолокно (нити сечением от ¼ до 3 мм, по длине равные будущей толщине панелей).

Технологический процесс собственноручного приготовления литракона включает в себя следующие этапы:

• изготовление короба, который представляет собой плавающую опалубку, способную перемещаться вверх по мере застывания раствора;
• изготовленный короб устанавливают на выравненную горизонтальную поверхность и заливают в него тонким слоем подготовленную смесь в небольшом объеме;
• далее укладывают стекловолокно в залитый раствор и немного его утапливают;
• дают раствору схватиться и дальше заливают следующую порцию, после чего укладывают в него еще один слой стекловолокна;
• повторяют заливку и установку стекловолокна до полного заполнения опалубки;
• после застывания последнего слоя залитого раствора, проводят демонтаж опалубки, шлифуют и полируют бока блоков, со стороны перпендикулярно расположенных стекловолокон.

Создание мелкозернистого бетонного раствора заключается в смешивании одной части цемента и трех частей песка. Часть воды добавляется, исходя из массы цемента, и не должна быть больше половины его части. Далее добавляют модификаторы, часть которых определяется по рекомендациям производителя. Сухие компоненты погружают в смеситель и перемешивают на протяжении одной минуты. Как только смесь приобретет однородность, вводят воду и перемешивают еще пять минут.

После формовки прозрачного бетона в блоках приступают к финишной обработке. Для этого проводят распалубку через двое-трое суток после ее установки и оставляют изготовленный блок выдерживаться в условиях оптимальной влажности и температурного режима. Процесс неполного застывания происходит за три-пять дней.

Сферы применения УГЗБМ

Самой главной задачей изделия является защита различных объектов от разрушающих свойств влаги, а также нестабильного грунта. Какие опасности могут возникнуть, если отказаться от применения УГЗБМ?

1. Подводные переходы трубопроводов очень часто подвержены механическим повреждениям. Причиной тому являются дрейфующие льды, сильные течения, а также ряд прочих факторов.
2. Гребни плотин и дамб при возможных переливах водоёмов могут быть разрушены вследствие данных событий, что создаёт большую угрозу наводнений на обширной местности.
3. Размыв грунтов — это очень распространённое явление. Среди последствий выделяют нарушение устойчивости зданий, разрушение дорог, порча эстетического вида местности. Защита дна отстойников.
4. УГЗБМ исключают возможность размыва винтами судов дна акваторий портов. Последние создают мощные водные потоки и вибрацию, ввиду чего возникает негативное воздействие как на природные объекты, так и на гидротехнические сооружения.
5. Кабельные трассы зачастую имеют огромное значение, так как могут передавать огромные потоки данных. И нередко их прокладывают через водные преграды, что заставляет не на шутку опасаться за их состояние. Укрепление магистрали гибкими защитными бетонными матами предотвратит механические воздействия от сильного течения и других опасностей.
6. Конструкция временных противопаводковых сооружений не всегда позволяет полноценно выполнять им свои задачи. Использование дополнительных элементов, таких как УГЗБМ, значительно увеличивают прочность и защитные свойства указанных ранее объектов.
7. Представленные нами изделия очень часто используют для сооружения каналов, канав и стоков. Марки бетона, используемые при производстве УГЗБМ компанией «Спецстрой 1», отличаются высокой устойчивостью к влаге, что гарантирует функциональность и долговечность возводимых объектов.
8. Гибкие защитные бетонные маты — это превосходная защита гидротехнических сооружений от разрушения. Доступно применение для укрепления опор мостов, береговых строений, подводных трубопроводов и других конструкций.

4 Общие положения

• 4.1 Подбор состава(ое) бетона проводят при организации нового производства, изменении нормируемых показателей качества бетона и его составляющих и при разработке производственных норм расхода материалов.

• 4.2 Подбор состава бетона следует проводить в целях получения бетонной смеси с заданными технологическими показателями и бетона с прочностью и другими нормируемыми показателями качества. установленными в задании на подбор состава бетона в соответствии с проектной и технологической документацией на изготовление этих изделий или конструкций.

• 4.3 Подбор состава бетона включает в себя:

• назначение номинального состава на основе расчета, экспериментальной проверки и корректирования начальных составов;

• – назначение рабочего состава бетона;

• – корректирование рабочего состава бетона при поступлении партий материалов тех же видов, марок и классов, которые принимались при подборе номинального состава, но с учетом их фактического качества;

• – проверку в лабораторных и производственных условиях рабочих составов после их корректирования.

• 4.4 Дозировку составляющих материалов рассчитывают по рабочему составу с учетом фактической плотности бетонной смеси и объема готового замеса.

• 4.5 Подбор состава бетона должен быть выполнен лабораторией изготовителя и/или аттестованными лабораториями и научно-исследовательскими институтами (центрами) по утвержденному заданию на подбор состава бетона, разработанному изготовителем, или заказчиком, или проектной организацией объекта строительства.

• 4.6 Результаты подбора состава бетона должны быть оформлены в виде карты подбора состава и утверждены руководством изготовителя бетонной смеси по форме, приведенной в приложении А.

Рабочие составы и дозировки материалов должны быть подписаны начальником лаборатории, технологом или другим лицом, ответственным за подбор состава бетона.

4.7 Задание на подбор состава бетона, журнал подбора номинального состава бетона, ведомости рабочих составов, а также документы о качестве на выпущенные партии бетонной смеси следует хранить на предприятии-изготовителе не менее трех лет.

5.5 Подготовка к испытаниям образцов и условия их проведения

5.5.1 В помещении для испытания образцов следует
поддерживать температуру воздуха в пределах (20±5) °С и относительную влажность
воздуха не менее 55 %. В этих условиях образцы должны быть выдержаны до
испытания в распалубленном виде в течение не менее 24 ч.

5.5.2 Перед испытанием образцы подвергают
визуальному осмотру, устанавливая наличие дефектов в виде околов ребер, раковин
и инородных включений. Образцы, имеющие трещины, околы ребер, раковины
диаметром более 10 мм и глубиной более 5 мм, инородные включения, а также следы
расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, испытанию не подлежат. Результаты
осмотра записывают в журнал испытаний. В случае необходимости испытания
образцов, имеющих указанные дефекты, в журнале фиксируют схему расположения
дефектов.

5.5.3 На образцах выбирают и отмечают грани, к
которым должны быть приложены усилия в процессе нагружения.

5.5.4 Линейные размеры образцов измеряют с
погрешностью не более 1 %. Результаты измерений линейных размеров образцов
записывают в журнал испытаний.

5.5.5 Отклонения от плоскостности поверхностей
образцов и от перпендикулярности их смежных граней определяют по приложению 5 к
ГОСТ 10180.

5.5.6 Если опорные грани образцов не удовлетворяют
требованиям пп. и , то они должны быть выровнены путем шлифования.

5.5.7 Перед испытанием образцов определяют их
среднюю плотность по ГОСТ 12730.1.

Форт УП-1

Описание:
Форт «УП-1» это многокомпонентная комплексная добавка для бетона на основе активных микронаполнителей и поверхностно активных веществ. Форт «УП-1» является универсальной добавкой. Она обладает многофункциональным действием и предназначена для повышения конечной прочности бетона на 50% и более, повышения марки морозостойкости и водонепроницаемости, удобоукладываемости, сульфатостойкости и т.д. Добавка Форт «УП-1» не содержит в своем составе компонентов способных оказывать влияние на коррозионные свойства стальной арматуры.

Область применения:
Добавка Форт «УП-1» применяется в промышленном, жилищном, гражданском и сельскохозяйственном строительстве, гидротехническом строительстве, строительстве мостовых конструкций, бетонных и железобетонных изделиях (в том числе внутризаводское производство ЖБИ и К с последующей тепловлажностной обработкой), производстве ячеистых бетонов, а также при производстве различных видов сухих строительных смесей.

Использование Форт “УП-1” позволит:
– повысить марку водонепроницаемости до W20 и выше;
– получить высокопрочные бетоны (классы B60 – B80);
– сэкономить количество цемента от 15 до 25% (в равноподвижных смесях при дозировке 2-2,5%);
– повысить удобоукладываемость бетонной смеси от П1 до П5;
– существенно сократить режим ТВО изделий или полностью отказаться от прогрева, т.к. 100%-ная проектная прочность достигается уже на 3-7 сутки;
– увеличить морозостойкость изделий на 2 и более марки;
– увеличить трещиностойкость бетона;
– повысить конечную прочность до 50-70% от контрольного состава без добавок;
– существенно повысить сульфатостойкость изделий.

Документация:

ТУ 5870-001-13453677-2004,
Продукция соответствует санитарным нормам:
Санитарно – эпидемиологическое заключение № Т-1580/2 от 04 сентября 2012 г.
Продукция не подлежит обязательной сертификации.
 
Техническое описание:
 

 
Упаковка, хранение и транспортировка: 
Полипропиленовые мешки с полиэтиленовым вкладышем. Транспортируется любыми видами транспорта (неопасный груз). Добавка Форт «УП-1» не горюча, пожаровзрывобезопасна, при введении в бетонную смесь не изменяет токсино-гигиенических характеристик. Хранить в невскрытой заводской упаковке в сухом помещении на поддонах. Срок хранения – не менее 24 мес. со дня изготовления (см. дату в паспорте качества).

Применение: 
Добавку Форт “УП-1” рекомендуется вводить в бетонную смесь в сухом виде вместе с цементом и заполнителями. После введения в бетонную смесь рекомендуется обеспечить достаточное время перемешивания для равномерного распределения добавки в смеси. Время перемешивания выбирается потребителем исходя из условий технологии, но не менее 3-х минут. Эффективность действия добавки напрямую зависит от химического состава цемента и заполнителей. 
При изменении инертных или вяжущих бетонной смеси рекомендуется корректировка состава смеси в лабораторных условиях.
 

Дозировка:
1 – 3% от массы цемента.
Возможны другие дозировки. Оптимальная дозировка определяется проверкой эффективности ее введения в соответствии с ГОСТ 30459-08.

Особенности и характеристики

Свет пропускается за счет входящего в состав литракона оптоволокна.

Прозрачные бетоны помимо уникального внешнего вида обладают:

• высокой прочностью;
• водостойкостью;
• теплоизоляцией;
• шумоизоляцией;
• возможностью собственноручного изготовления.

За счет входящего в состав стекловолокна, материал получает армирующее действие, что преувеличивает его характеристики:

• влагопоглащение до шести процентов;
• морозостойкость;
• прочность на изгиб;
• прочность на сжатие.

Особенности литракона заключаются в его экологичности, показатели которой проходят соответствующую проверку и имеют сертификаты. К недостаткам материала относится отсутствие возможности получения светопроводящей смеси непосредственно в опалубке на стройплощадке. Процесс изготовления заключается в послойной укладке компонентов раствора, после застывания которых, уложенную поверхность обрабатывают дополнительным составом, что позволит получить нужные светопроводящие свойства.

Пропускание света обеспечивается за счет входящего в состав литракона оптоволокна. Оно позволяет пропускать световые лучи на расстояние около 200 сантиметров. Оптоволокно не поддается воздействию огня и обладает устойчивостью к резким перепадам температур и ультрафиолетовому излучению.

Стены из прозрачного бетона способны пропускать в помещение лучи естественного света в дневное время суток, освещать приусадебный участок за счет комнатного освещения. Литракон можно встретить черного цвета, белого и серого, также выпускают матовые панели или отполированные. Светопроводящие блоки крепят анкерами, строительными растворами, клеевыми смесями. Изготавливают блоки различных размеров, с разнообразной цветовой гаммой и способом обработки поверхности.

Список источников

• files.stroyinf.ru
• allgosts.ru
• www.ugzbm.ru
• modifikator.ru
• kladembeton.ru